Неразъемные соединения материалов различного типа. Неразъемные соединения деталей машин. Достоинства клеевых соединений

Соединение деталей - конструктивное обеспечение их контакта с целью кинематического и силового взаимодействия либо для образования из них частей (деталей, сборочных единиц) механизмов, машин и приборов. Нормальная работа машины возможна только в том случае, когда детали, её составляющие, связаны между собой и взаимодействуют заданным образом. При этом часть таких деталей имеют относительную взаимную подвижность, эта подвижность обусловлена, как правило, кинематической схемой узлов и механизмов. Другие детали соединены так, что сохраняют в процессе работы машины постоянное и неизменное положение относительно друг друга. Неподвижные связи между деталями обусловлены необходимостью расчленения машины для удобства изготовления, сборки, транспортировки, ремонта и т.п. Неподвижные связи между элементами машин называют соединениями .

Соединения являются важными элементами всех машин и механизмов. Во многих случаях именно выход из строя соединений является причиной аварий при работе машин. В арсенале конструктора имеется значительное количество различных видов соединений, которые могут быть классифицированы по разным признакам.

Классификация соединений:

1. По возможности разборки без разрушения соединяемых деталей - разъёмные и неразъёмные соединения;

2. По возможности относительного взаимного перемещения соединяемых деталей - подвижные и неподвижные соединения;

3. По форме сопрягаемых (контактных) поверхностей - плоское, цилиндрическое, коническое, сферическое, винтовое, профильное соединения;

4. По технологическому методу образования - сварное, паяное, клеёное (клеевое), клёпаное, прессовое, резьбовое, шпоночное, шлицевое, штифтовое, клиновое, профильное соединения.

Первыми в настоящей лекции представлены неразъёмные соединения - такие соединения, которые после изготовления невозможно разобрать без разрушения деталей, участвующих в соединении.

Из всех известных видов неразъёмных соединений наиболее широко распространены заклёпочные , сварные, паяные и клеевые соединения.

Заклёпочные соединения

Заклёпочным (клёпаным) называют неразъёмное неподвижное соединение, образованное с применением специальных закладных деталей заклёпок , выполненных из высокопластичного материала . Таким образом, заклёпочное соединение (Рис. 12.1) включает, по меньшей мере, 3 элемента (рис. 12.1, а): две соединяемых детали 1 и 2 и заклёпку 3, которая помещена в соосные отверстия, выполненные в соединяемых деталях. После сформирования соединения заклёпка, удерживающая во взаимном контакте соединяемые детали, имеет следующие 3 части (рис. 12.1, б): тело заклёпки или стержень 4 и две головки - закладную 5, изготавливаемую до формирования соединения, и замыкающую 6, создаваемую в момент образования заклёпочного соединения. Ряд заклёпок, соединяющих кромки двух или нескольких деталей, принято называть заклёпочным швом .

До появления современных видов сварки заклёпочные соединения были распространены особенно широко, однако и в настоящее время этот вид соединения достаточно активно используется в некоторых областях техники, например, в авиации, водном транспорте, приборостроении. Они применяются для соединения листовых, профильных (уголок, швеллер, двутавр и т.п.) и штампованных деталей, работающих в условиях переменных, вибра-ционных и ударных нагрузок. Особенно широко употребляются заклёпки для соединения разнородных или нагортованных (подвергнутых холодной деформации) материалов (сталь - алюминиевые сплавы; холоднокатаный лист; соединение металла с неметаллом).

Достоинства заклёпочных соединений:

1. Простота конструкции и технологического исполнения;

2. Возможность соединения разнородных и нагортованных материалов;

3. Пригодность для неразрушающего контроля;

4. Высокая стабильность;

5. Высокая стойкость при действии ударных и вибрационных нагрузок.

Недостатки заклёпочных соединений:

1. Высокий расход металла на образование соединения;

2. Высокая трудоёмкость, а значит, и стоимость соединения;

3. Ослабление прочности соединяемых деталей отверстиями под заклёпки;

4. Нарушение плотности швов в процессе эксплуатациии.

Большое разнообразие областей применения заклёпочных соединений порождает и большое число их разновидностей.

Классификация заклёпочных соединений:

1) по функциональному назначению - прочные , предназначенные только для передачи нагрузки; плотные , обеспечивающие герметичное разделение сред, и прочно-плотные , способные выполнять обе названные функции;

2) по конструктивным признакам шва - нахлёсточное соединение (рис. 12.2, а); стыковое соединение, которое в свою очередь может быть выполнено с одной (рис. 12.2, б) либо с двумя (рис. 12.2, в) накладками ;

3) по числу поверхностей среза, приходящихся на одну заклёпку под действием рабочей нагрузки - односрезные ; двухсрезные ; и т.д.; многосрезные ;

4) по количеству заклёпочных рядов в шве - однорядные ; двухрядные ; и т.д.; многорядные .

Разнообразие заклёпочных соединений порождает соответственно большое число разновидностей самих заклёпок. По форме закладных головок заклёпки бывают: с полукруглой (полусферической, рис. 12.3, а), потайной , (рис. 12.3, б), полупотайной (рис. 12.3, в), цилиндрической (рис. 12.3, г) и др. головками. А по форме стержня (тела) заклёпки могут быть сплошными (полнотельными , рис. 12.3, а-в); пустотелыми (со сквозным центральным отверстием, рис. 12.3, д); полупустотелыми (часть стержня сплошная, а часть пустотелая - с отверстием, рис. 12.3, г). Большая часть типоразмеров заклёпок стандартизована. Обозначение заклёпки в конструкторской документации обычно включает номер стандарта, диаметр стержня и длину тела заклёпки, выбираемую из ряда нормальных линейных размеров с учётом запаса длины на формирование замыкающей головки.

Подбор заклёпок для заклёпочного соединения при равной толщине склёпываемых листов и одинаковой их прочности и заклёпок выполняется в зависимости от толщины листов s (рис. 12.4), а для соединения листов разной толщины диаметр заклёпки устанавливают в соответствии с суммарной толщиной всего пакета S .

При соединении листов равной толщины (все размеры в мм) диаметр заклёпки

; (12.1)

шаг установки заклёпок в ряду

расстояние оси заклёпки от края листа

. (12.3)

Для соединения листов разной толщины диаметр заклёпки

; (12.4)

остальные размеры можно назначать в соответствии с зависимостями (12.2) и (12.3).

Для швов с накладками толщина накладок составляет при одной накладке ; для двухнакладочного шва толщина каждой из накладок .

Заклёпки изготавливают из малоуглеродистых и легированных сталей, меди и медных сплавов (чаще это латуни), алюминия и алюминиевых сплавов.

Материал заклёпок должен удовлетворять следующим требованиям:

Высокая пластичность и незакаливаемость при нагревании, облегчающие клёпку и способствующие равномерному нагружению заклёпок рабочими нагрузками;

Температурный коэффициент расширения, мало отличающийся от такового для материала склёпываемых деталей;

Не образовывать гальваническую пару с материалом склёпываемых деталей.

Критерием работоспособности большинства заклёпочных соединений является их прочность. При недостаточной прочности соединения возможно его разрушение четырёх различных видов (рис. 12.5):

1. Под действием касательных напряжений в теле заклёпки возможен её срез по сечению, лежащему в плоскости контакта склёпываемых листов;

2. Под действием контактных напряжений, действующих между телом заклёпки и поверхностью отверстий под её установку, возможно смятие контактирующих (цилиндрических) поверхностей;

3. Под действием нормальных напряжений в теле склёпываемых листов, действующих в сечении шва, ослабленном отверстиями под установку заклёпок (сечение 1-1, рис. 12.5), возможен разрыв листов по этому ослабленному сечению;

4. Под действием касательных напряжений в теле склёпываемых листов возможен вырыв (срез) части металла склёпываемых листов (часть листа, ограниченная сечениями 2-2, рис. 12.5).

Поэтому ответственные соединения требуют прочностного расчета по всем четырём видам напряжений. При этом допускаемые напряжения назначаются в зависимости от прочностных показателей материала заклёпок и склёпываемого металла, от качества подготовки соединения под клёпку (чистота и точность обработки отверстий, точность их совмещения, прилегание склёпываемых деталей и т.п.), от характера рабочей нагрузки (статическая, отнулевая, знакопеременная), а также от внешних условий, в которых дол-жно работать соединение (температура, агрессивность среды и др.).

Допускаемые напряжения для заклёпок из малоуглеродистой стали, работающих при статической нагрузке можно принять в соответствии с табл. 12.1. Для швов работающих при отнулевой (пульсирующей) нагрузке, допускаемое напряжение должно быть снижено на 10-20%, а для швов, нагруженных знакопеременной (циклической) нагрузкой - на 30-50%.

Сварные соединения

Сварные соединения нашли самое широкое применение в промышленности и, в частности, при производстве транспортной и военной техники. Без применения сварки в настоящее время не выпускается практически ни одна машина. Многие автомобили имеют сварные рамы, корпус заднего моста, диски колёс, кузова. В военной технике сварными изготавливаются бронекорпуса боевых машин (танки, БМП , БТР), башни, опорные плиты миномётов, орудийные лафеты и многое другое.

Сварные соединения - неразъёмные соединения, образованные посредством установления между деталями межатомных связей, при помощи расплавления соединяемых кромок, их пластического деформирования или совместным действием того и другого .

Широкому распространению сварных соединений способствовало наличие у них большого числа преимуществ перед клёпаными соединениями.

Достоинства сварных соединений:

1. Высокая технологичность сварки, обусловливающая низкую стоимость сварного соединения;

2. Снижение массы сварных деталей по сравнению с литыми и клёпаными на 25-30%;

3. Возможность получения сварного шва, равнопрочного основному металлу (при правильном конструировании и изготовлении);

4. Возможность получения деталей сложной формы из простых заготовок;

5. Возможность получения герметичных соединений;

6. Высокая ремонтопригодность сварных изделий.

Недостатки сварных соединений:

1. Коробление (самопроизвольная деформация) изделий в процессе сварки и при старении;

2. Возможность создания в процессе сварки сильных концентраторов напряжений;

3. Сложность контроля качества сварных соединений без их разрушения;

4. Сложность обеспечения высокой надежности при действии ударных и циклических, в том числе и вибрационных, нагрузок.

По способу образования сварного шва сварные соединения можно разделить на образованные с расплавлением соединяемых кромок (сварка плавлением) и без расплавления кромок соединяемых деталей. Из наиболее распространённых способов к сварке плавлением относятся соединения, выполненные электродуговой сваркой с различными её модификациями (ручная дуговая плавящимся и неплавящимся электродом, сварка под слоем флюса, сварка в среде защитных газов и пр.), газовой сваркой (при нагреве свариваемых кромок теплом газового пламени), электрошлаковой сваркой, сваркой лазерным лучом, электронным пучком и некоторые другие виды сварных соединений.

В группу соединений без расплавления кромок входят соединения, выполненные кузнечной сваркой, всеми видами контактной сварки (стыковой, точечной, шовной), сваркой посредством пластического холодного деформирования, сваркой взрывом, диффузионной сваркой в вакууме, сваркой трением и другие виды соединений.

Но, пожалуй, самое широкое применение в промышленности, строительстве и других областях производства нашла электродуговая сварка плавлением с применением неплавящихся (уголь, вольфрам) и плавящихся электродов. Электродуговая сварка неплавящимся электродом изобретена в конце XIX века (сварка угольным электродом предложена в 1882 г., патент в 1885 г.) Николаем Николаевичем Бенардосом (1842-1905), а в 1888 Николай Гаврилович Славянов (1854-1897) усовершенствовал этот метод, применив металлический плавящийся электрод.

В настоящее время основная масса сварных соединений, выполненных электродуговой сваркой стандартизованы. По взаимному расположению частей сварного соединения последние можно разделить на 5 основных типов: стыковое (рис. 12.6, а), угловое (рис.12.6, б), тавровое (рис. 12.6, в), нахлёсточное (рис. 12.6, г) и торцовое (рис. 12.6, д).

Металл, затвердевший после расплавления и соединяющий сваренные детали соединения, называют сварочным швом . Формирование сварочного шва сопровождается частичным оплавлением поверхностей деталей, участвующих в образовании сварного соединения. Поверхности свариваемых деталей, подвергающиеся частичному оплавлению при формировании свар-чного шва и участвующие в образовании соединения, называются свариваемыми кромками .

По аналогии с заклёпочными швами сварные швы по функциональному назначению делят на прочные , от которых не требуется обеспечение герметичности, плотные , главное требование к которым герметичность, и прочноплотные , у которых требование прочности сочетается с требованием герметичности разделяемых пространств.

По форме поперечного сечения сварные швы делятся на стыковые (рис. 12.7, I) и угловые (рис. 12.7, II). Кроме того, поперечное сечение шва зависит от формы подготовки кромок под сварку. Так, например, в стыковых соединениях применяются швы с отбортовкой кромок, без скоса кромок (рис. 12.5, Iа), с V -образной разделкой кромок (рис. 12.7, Iб) с K -образной разделкой кромок (рис. 12.7, Iв) X -образной разделкой кромок (рис. 12.7, Iг). Швы с разделкой кромок применяются и в других видах соединений. Форма разделки кромок зависит от толщины свариваемого металла, от вида сварки (ручная или автоматическая), от способа защиты расплавленного металла от окисления (сварка под слоем флюса, сварка в среде защитных газов и т.п.) и некоторых других факторов. Для наиболее распространённых видов сварки (ручная плавящимся электродом, полуавтоматическая и автоматическая под слоем флюса и др.) разделка кромок стандартизована.

По форме наружной поверхности швы могут быть плоские (рис. 12.7, IIа), вогнутые (рис. 12.7, IIб), выпуклые (рис. 12.7, IIв). Иногда выпуклые швы необоснованно называют усиленными, а вогнутые - ослабленными. Однако усиление сварочного шва способствует концентрации напряжений в околошовной зоне металла, что отрицательно сказывается на работоспособности соединения при переменных нагрузках, а вогнутость уменьшает рабочее сечение шва, увеличивая тем самым напряжения в нём.

По расположению швов относительно действующей нагрузки сварные швы разделяют на: лобовые (рис. 12.8, а), продольная ось которых перпендикулярна действующим усилиям, фланговые (рис. 12.8, б) или боковые, продольная ось которых по направлению совпадает с направлением действующих усилий, и косые (рис. 12.8, в), продольная ось которых направлена под некоторым углом к направлению действующей нагрузки. Швы, участки которых имеют различное направление по отношению к действующим усилиям, называют комбинированными (рис. 12.8, г).

Для сварных конструкций наиболее существенным является различие швов по условиям работы. По этому признаку все швы можно разделить на рабочие , предназначенные для восприятия основных нагрузок, и соединительные или связующие, назначением которых является только скрепление отдельных элементов конструкции в единое целое.

Известны и некоторые другие признаки деления сварочных швов, не представленные в данной лекции.

Критерием работоспособности большинства сварных соединений можно считать прочность шва и околошовной зоны при действующих в соединении нагрузках, которые могут иметь самый различный характер.

При расчёте сварных соединений принимается ряд упрощений и допущений:

1. Нагрузку , приложенную к сварочному шву, считают равномерно распределённой по всей длине шва, в то время как измерения, выполненные на реальных швах, свидетельствуют о существенной неравномерности распределения нагрузки по длине шва, для большинства их типов.

2. При расчёте стыковых швов высоту шва принимают равной толщине свариваемого металла , независимо от наличия выпуклости (усиления) или вогнутости (ослабления или мениска).

3. При расчёте угловых швов (нахлёсточные и тавровые соединения) в качестве сечения шва принимается равнобедренный прямоугольный треугольник , вписанный в фактическое сечение шва (рис. 12.7.II, а-г), выпуклость шва и в этом случае не принимается во внимание.

4. При определении нагрузки парных фланговых швов, расположенных несимметрично относительно линии действия внешней нагрузки, величину нагрузки на каждый из швов считают обратно пропорциональной расстоянию от оси шва до линии действия внешней нагрузки .

Напряжения растяжения в стыковом шве вычисляют так же, как и для основного металла

; (12.5)

где F - усилие, воспринимаемое сварочным швом; l - длина шва; s - толщина меньшего из свариваемых листов; - допускаемые напряжения растяжения для металла шва ( - допускаемые напряжения для свариваемого металла).

Угловые швы обычно рассчитываются на срез по опасному (наименьшему) сечению (сечение I-I на рис. 12.7, IIа). В этом случае касательные напряжения

; (12.6)

где k - катет шва, - допускаемые касательные напряжения для металла шва. При определении допускаемых напряжений для металла шва (наплавленного металла) величины коэффициентов в скобках принимаются в зависимости от вида сварки и качества присадочного металла.

Прочностные характеристики сварочных швов при других видах сварки (электрошлаковая, различные разновидности контактной и др.) в данном курсе не рассматриваются, их можно найти в справочной литературе.

Паяные и клеевые соединения

Паяные соединения - это соединения, образованные за счет химического или физического (адгезия , растворение, образование эвтектик) взаимодействия расплавляемого материала - припоя с соединяемыми кромками деталей . Применение расплавляемого припоя обусловливает нагревание соединяемых деталей. Тем не менее, существенным отличием пайки является отсутствие оплавления соединяемых поверхностей.

Паяные соединения широко применяются в транспортном машиностроении (паяные радиаторы охлаждающих систем), в приборостроении и электронике (монтаж печатных плат и навесных элементов), а также в некоторых других отраслях производства. Некоторые типы паяных соединений представлены на рис. 12.9.

Достоинства паяных соединений:

1. Возможность соединения разнородных материалов;

2. Возможность соединения тонкостенных деталей;

3. Возможность получения соединения в труднодоступных местах;

4. Коррозионная стойкость;

5. Малая концентрация напряжений вследствие пластичности припоя;

6. Герметичность паяного шва.

Недостатки паяных соединений:

1. Пониженная прочность шва в сравнении с основным металлом;

2. Требования высокой точности обработки поверхностей, сборки и фиксации деталей под пайку.

В качестве припоев для пайки соединений чаще всего применяются различные металлы и некоторые сплавы, температура плавления которых существенно ниже, температуры плавления материала соединяемых деталей.

Все припои по температуре плавления можно весьма условно разде-лить на 3 группы: низкотемпературные (Т пл < 150-200 °С ) сплавы олова, свинца, висмута, кадмия, индия (Олово - Т пл = 232 °С ; свинец Т пл = 327 °С , эвтектика 61,9% Sn - 183,3 °С ; сплав Вуда = Bi - 50,0%, Pb-25,0%, Sn - 12,5%, Cd- 12,5%, T пл = 68°С ; Bi - 49,4%, Pb - 18,0%, Sn -11,6%, Zn 21,0% T пл = 58 °С ); среднетемпературные или мягкие (150-200 <Тпл ) сплавы олова, свинца, сурьмы, цинка; высокотемпературные или твердые (350-400 <Т пл ) медь, цинк, серебро и их сплавы, наиболее распространенными и дешевыми из которых являются латуни.

Маркировка и назначение некоторых припоев: ПОС-90 (олово 90%, остальное свинец, Т пл = 222 °С ) - пайка посуды; ПОС-30 (Т пл = 256 °С ) - третник - пайка радиоаппаратуры; ПМЦ-48, (медь 48%, остальное цинк, Т пл = 865 °С ) - пайка медных сплавов, имеющих температуру плавления не ниже 920°С; ПСр-72 (серебро 72%, остальное медь, Т пл = 779 °С ) - пайка чёрных и цветных металлов, имеющих температуру плавления не ниже 800°С; ПСр-40 (серебро 40%, медь ~ 16,7%, цинк ~ 17,0%, кадмий ~ 26,0%, никель ~ 0,3% Т пл = 605 °С ) - пайка чёрных и цветных металлов, имеющих температуру плавления не ниже 650°С.

Для защиты металла, удаления окисной пленки при пайке используются флюсы , которые бывают твердые , жидкие и газообразные . Наиболее известные из них: для мягких припоев - канифоль, нашатырь (хлористый аммоний), раствор хлористого цинка; для твердых припоев - бура (натрий борнокислый), борная кислота, хлористые и фтористые соли металлов.

Для обеспечения заполнения зазора в паяном соединении, он не должен быть слишком большим: обычно для легкоплавких припоев принимают зазор до 0,2-0,3 мм на сторону, для твердых припоев несколько меньше - до 0,15 мм. Но величина зазора зависит как от конструкции паяного соединения, так и от технологии пайки - для пайки в печи нужен один зазор, для пайки в соляной ванне - другой.

Клеевые соединения образуются посредством адгезионных сил, возникающих при затвердевании или полимеризации клеевого слоя, наносимого на соединяемые поверхности . Отличие клеевого соединения от паяного заключается в том, что клеи не являются металлами, в то время как припои - это либо металлы, либо их сплавы. В зависимости от состава и свойств клеев их полемирезация может происходить как при комнатной температуре, так и при нагревании.

Все клеи можно разделить на конструкционные - такие которые способны выдерживать после затвердевания нагрузку на отрыв и сдвиг, и неконструкционные - соединения с применением которых не способны длительное время выдерживать нагрузки.

К конструкционным можно отнести клеи БФ, эпоксидные, циакрин и др. К неконструкционным - клей 88Н, иногда резиновый и др.

Большинство клеев требует выдержки клеевого соединения под нагрузкой до образования схватывания и последующей досушки в свободном состоянии. Некоторые клеи требуют нагрева для выпаривания растворителя и последующей полимеризации. Клеевые соединения часто применяют в качестве контровочных для резьбовых соединений. Как правило, клеевые соединения лучше работают на сдвиг, чем на отрыв.

Расчет паянных и клеевых соединений ведется на сдвиг или на отрыв - в зависимости от их конструкции.

В заключение следует отметить, что перечень неподвижных соединений, используемых в промышленности, далеко не ограничивается представленными в настоящей лекции. Кроме того, техническая мысль не стоит на месте, а, следовательно, постоянно появляются новые методы соединения деталей, а значит, и новые виды соединений.

Кроме неподвижных соединений, которые не подлежат разборке, существует большой класс разъёмных соединений. Последние и будут рассмотрены в последующих лекциях.

Неразъёмное соединение

соединение с жёсткой механической связью деталей в каком-либо узле машины или конструкции, сохраняющееся в течение всего срока службы. При Н. с. разборка обычно невозможна без разрушения или повреждения поверхностей деталей. Основные виды Н. с.: заклёпочные, сварные, паяные, прессовые, клеевые, полученные вальцеванием, комбинированные (клеесварные и др.). Применение того или иного вида Н. с. обусловлено требованиями изготовления, сборки, эксплуатации машин и экономическими соображениями.

Большая советская энциклопедия. - М.: Советская энциклопедия . 1969-1978 .

Смотреть что такое "Неразъёмное соединение" в других словарях:

неразъёмное соединение - — Тематики нефтегазовая промышленность EN permanent connection …

Соединение деталей, при к ром разборка узла возможна лишь при разрушении крепления или самих деталей. К Н. с. относятся заклёпочные, сварные, клеевые соединения … Большой энциклопедический политехнический словарь

Соединение сварное - – неразъемное соединение, выполненное сваркой. [ГОСТ 2601 84] Соединение сварное – неподвижное неразъёмное соединение двух или более частей конструкции, выполненное сваркой. По взаимному расположению соединяемых элементов различают… … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

Неразъёмное соединение при помощи заклёпок (Болгарский язык; Български) нитово съединение (Чешский язык; Čeština) nýtovaný spoj (Немецкий язык; Deutsch) Nietverbindung (Венгерский язык; Magyar) szegecselt kapcsolat (Монгольский язык) тавламал… … Строительный словарь

Неразъёмное соединение, выполненное сваркой (Болгарский язык; Български) заваръчно съединение (Чешский язык; Čeština) svarový spoj (Немецкий язык; Deutsch) Schweißverbindung (Венгерский язык; Magyar) hegesztett kapcsolat (Монгольский… … Строительный словарь

У этого термина существуют и другие значения, см. Соединение (значения). Соединение процесс изготовления изделия из деталей, сборочных единиц (узлов), агрегатов путём физического объединения в одно целое. Показатели работоспособности соединения… … Википедия

Неподвижная или подвижная связь деталей, обусловленная конструкцией машины или отдельных её частей. В машиностроении под С. д. м. обычно понимают неподвижную связь (Неподвижное соединение) деталей машин; подвижная связь (соединение)… …

Жёсткое неразъёмное соединение с помощью клея (Болгарский язык; Български) лепено съединение (Чешский язык; Čeština) lepený spoj (Немецкий язык; Deutsch) Klebeverbindung (Венгерский язык; Magyar) ragasztott kapcsolat (Монгольский язык) наамал… … Строительный словарь

Соединение с механической связью в машинах и сооружениях, обеспечивающее неизменность взаимного положения деталей в процессе работы. Н. с. облегчают изготовление, ремонт, транспортирование изделий. Различают неподвижные разъёмные… … Большая советская энциклопедия

неразъемное соединение - неразъёмное соединение — [Я.Н.Лугинский, М.С.Фези Жилинская, Ю.С.Кабиров. Англо русский словарь по электротехнике и электроэнергетике, Москва, 1999] неразъемное соединение Соединение, использующееся для однократного подключения и отключения … Справочник технического переводчика

Машины, как нам известно, состоят из деталей. Детали бывают по конструкции сложные и простые. Простые детали обычно имеют единую цельную конструкцию, а сложные состоят из разных составных частей, скрепленных между собой. Соединения деталей машин встречаютя: неразъемные и разборные (разъемные). Неразъемными называются соединения, при разборке которых нарушается целостность составных частей изделия. Одним из разновидностей неразъемных соединений – это заклепочные соединения.

Заклепочные соединения. Заклепочным называется соединение деталей с применением заклепок. Заклепка - это крепежная деталь из высокопластичного материала. Она состоит из стержня и закладной головки. Конец стержня расклепывает для образования замыкающей головки. Заклепочные соединения применяются для изделий из листового, полосового или профильного проката при небольших толщинах соединяемых деталей, для скрепления деталей из разных материалов, несвариваемых или не допускающих нагрева материалов.

По конструкции заклепочные соединения бывают нахлесточные и стыковые с одной или двумя накладками. Ряды поставленных заклепок образуют заклепочный шов, который может быть однорядным и многорядным; односрезным и двухсрезным.

Заклепки могут быть: с полукруглой, потайной, полупотайной, плоской головкой. Заклепки изготавливают из низкоуглеродистых сталей, цветных пластичных металлов или их сплавов (латунь, алюминиевые сплавы). Диаметр заклепок d зависит от толщины соединяемых деталей δ и равен: d= (1,5... 2,0) δ, а толщина накладок: при одной накладке δ = 1,256, при двух накладках δ= 0,85. В зависимости от диаметра d заклепки и точности сборки диаметр d o отверстия под заклепку принимают d o =d + (0,2..,2,0) мм, а длину L ориентировочно принимают L = l Sd

Расчет заклепочных соединений заключается в расчетах на прочность как основного критерия работоспособности таких конструкций.

Разрушение заклепочного соединения, нагруженного силами, действующими параллельными плоскости контакта, происходит вследствие:

Среза заклепок по сечению за счет касательных напряжений;

Смятия отверстий, соединяемых деталей и заклепок под действие напряжений смятия;

Сварные соединения. Сварным называется неразъемное соединение, выполненное путем установления межатомных связей между соединяемыми частями при их нагревании или пластическом деформировании, т.е. сваркой.

Существуют две группы видов сварки: плавлением и давлением. Металл соединяемых сваркой деталей называется основным, а металл, предназначенный в дополнение к расплавленному основному, называется присадочным. Сварные соединения бывают следующих основных видов: стыковое , нахлесточное , угловое , тавровое .

Шов стыкового сварного соединения называется стыковым.

Швы нахлесточного и таврового соединений - угловыми.

Сварные швы могут быть непрерывными и прерывистыми, имеющие промежутки между швами. По форме поперечного сечения сварные швы могут быть нормальными , выпуклыми и вогнутыми . Металл шва, наплавленный за один проход, называется валиком. Различают лобовые швы, расположенные перпендикулярно линии действия нагрузки и фланговые швы, расположенные параллельно линии действия нагрузки, комбинированные швы, расположенные перпендикулярно и параллельно линии действия нагрузки и косые швы, расположенные под углом к линии действия нагрузки.

Разъемные соединения . Разъемными называются соединения, разборка которых происходит без нарушения целостности составных частей изделия. Они могут быть подвижными и неподвижными.

Резьбовые соединения . Резьбовым называют соединение составных частей с применением деталей, имеющих резьбу. Резьба представляет собой чередующиеся выступы и впадины на поверхности тела вращения, расположенные по винтовой линии.

Основные понятия, относящиеся к резьбе общего назначения, стандартизированы.

Основные геометрические параметры резьбы .

Диаметры резьбы (винта и гайки) - наружный d, D; средний d2, D2; внутренний d 1 , D 1 . Диаметры винта, как охватываемой детали, обозначаются малыми буквами, а диаметры гайки, как охватывающей детали - большими. Номинальные значения одноименных диаметров равны. На поверхности воображаемого цилиндра диаметром di ширины выступов и впадин резьбы одинаковы.

Профиль резьбы - это профиль выступа и канавки резьбы в плоскости ее осевого сечения. Профиль резьбы характеризуется следующими размерами: - высотой исходного треугольника Н, т.е. треугольника, вершины которого образуются точками пересечения продолженных боковых сторон профиля резьбы;

Рабочая высота профиля резьбы равна длине проекции участка перекрытия профилей сопрягаемых наружной и внутренней резьбой на перпендикуляр оси резьбы.

Угол профиля а - угол между смежными боковыми сторонами резьбы осевого сечения.

Шаг резьбы (р) – это расстояние между соседними одноименными боковыми сторонами профиля в направлении, параллельном оси резьбы;

число заходов (п) - число сбегающих витков на торце винта (болта);

ход резьбы (p h = р-п) - величина относительно осевого перемещения гайки или винта (болта) за один оборот.

Для однозаходных резьб понятия шаг и ход совпадают.

Классификация резьб. Резьбы классифицируются по следующим признакам:

по форме профиля - треугольная, трапецеидальная, упорная, круглая;

по форме поверхности - цилиндрическая, коническая;

по расположению - наружная, внутренняя;

по числу заходов - однозаходная, многозаходная;

по направлению заходов - правая, левая;

по величине шага - с крупным, с мелким;

по назначению - крепежная, крепежно-уплотнительная, ходовая, специальная.

По форме профиля резьбы подразделяются на следующие типы: - метрическая резьба является основной треугольной резьбой. Она характеризуется углом профиля а = 60°, срезом по прямой вершин профиля резьбы гайки и винта (болта).

Метрические резьбы бывают крупным (основная резьба) и мелким шагом;

- трапецеидальная резьба является основной резьбой для передач винт-гайка. Она имеет угол профиля 30°. Трапецеидальная резьба имеет меньшие потери на трение, чем треугольная, удобна в изготовлении;

- упорная резьба используется для винтов с большой односторонней осевой нагрузкой в прессах, нажимных устройствах, грузовых крюках и т.д.

Профиль витков - несимметричный трапецеидальный. Угол наклона рабочей стороны равен 3°, нерабочей - 30°;

- трубная резьба применяется для соединения труб и арматуры трубопроводов и представляет собой мелкую дюймовую резьбу. Она выполнена с закруглениями профиля и без зазоров по выступам и впадинам для лучшего уплотнения.

Кроме рассмотренных резьб также применяются:

- дюймовая резьба, в которой вместо шага задается число ниток на дюйм, а угол профиля резьбы равен 55°;

- коническая резьба обеспечивает герметичность без специальных уплотнений; она применяется для соединения труб, установки пробок, масленок и т.п. Применяются три резьбы с конусностью 1:16 - метрическая с углом профиля 60°; трубная с углом профиля 55° и дюймовая с углом профиля 60°;

- круглая резьба применяется, главным образом, для винтов, подверженных большим динамическим нагрузкам, а также для работы в загрязненной среде. Профиль круглой силовой резьбы состоит из дуг, связанных короткими участками прямой; угол профиля равен 30°.

Крепежные резьбовые соединения и их детали. К крепежным соединениям относятся болты, винты, шпильки, гайки, детали трубопроводов .

Болт - это цилиндрический стержень с резьбой, имеющий головку. Нарезной частью стержня болт ввинчивается в гайку. Стандартное болтовое соединение двух деталей состоит из болта, гайки и шайбы. При монтаже соединения болт от вращения удерживается за головку гаечным ключом, а при вращении гайки другим ключом соединяемые детали сжимаются между гайкой и головкой болта. Для предотвращения повреждения детали вращающейся гайкой устанавливается шайба. Болтовое соединение применяется для соединения деталей небольшой толщины и при наличии места для размещения головки болта, гайки и гаечного ключа.

Винт - это болт, ввинчивающийся в одну из соединяемых деталей, в которой имеется резьбовое отверстие.

В зависимости от размеров и назначения болты и винты имеют головки: шестигранные, цилиндрические с внутренним шестигранником, цилиндрические с прорезью под отвертку, потайные и др.

Шпилька - цилиндрический стержень, имеющий резьбу с обеих сторон. При соединении шпильку. ввертывают в деталь с резьбовым. а на другой ее конец навинчивают гайку.

Шпоночные соединения . Шпоночным называется разъемное соединение составных деталей изделия с применением шпонок. Шпоночное соединение включает в себя шпонку,

Закладываемую в пазы вала и ступицы, которая надевается на вал детали (шкива). Шпоночные соединения могут быть подвижными и неподвижными и служат для предотвращения относительного поворота ступицы и вала при передаче вращательного момента.

Форма и размеры шпонок, как правило, стандартизированы, а их изменение зависит от условий работы соединяемых деталей и диаметров посадочных поверхностей.

Шпоночные соединения подразделяются на напряженные и ненапряженные. Под напряженным шпоночным соединением понимается такое соединение, в котором действуют внутренние силы упругости, вызванные предварительной затяжкой (до приложения внешней нагрузки). Такое соединение обеспечивается стандартными клиновыми и тангенциальными шпонками с уклоном 1:100, обеспечивающими самоторможение. Ненапряженное шпоночноe соединение осуществляется стандартными призматическими и сегментными шпонками. Наибольшее применение нашли неподвижные ненапряженные шпоночные соединения.

Такие шпонки обеспечивают передачу крутящего момента, но не могут воспринимать осевые нагрузки. Сегментные шпоночные соединения более технологичны, удобны при сборочных работах, однако глубокий шпоночный паз значительно ослабляет вал, поэтому такие соединения применяются при передаче небольших вращающих моментов или для фиксации деталей на осях.

Шлицевые соединения . Шлицевым называется разъемное соединение составных частей изделия с применением пазов и выступов. Шлицевое соединение представляет собой многошпоночное соединение, у которого шпонки выполнены заодно с валом. Основными типами шпонок являются: прямобочные (рис. 2, а), эвольвентные (рис. 2, б), треугольные (рис. 2, в), прямозубые и эвольвентные соединения стандартизированы. Наибольшее распространение нашли прямобочные шлицевые соединения.

Рис. 1 Ри c . 2

Их применяют для посадки подвижных и неподвижных зубчатых колес на пилы коробок передач тракторов и автомобилей. Эвольвентные шлецевые соединения более совершенны, но менее распространены из-за их дороговизны и трудоемкости их изготовления. Треугольные шлицевые соединения применяются при тонкостенных ступицах, пустотелых валах, стесненных габаритах деталей и небольших вращающих моментах.

>>Черчение:Чертежи разъемных и неразъемных соединений деталей

Рассмотрим некоторые виды разъемных соединений, используемые в сборочных единицах, и познакомимся с их изображением на чертежах.

Резьбовые соединения и их на чертежах.

Соединение деталей, осуществляемое с помощью болта, гайки и шайбы.Чертеж болтового соединения принято вычерчивать упрощенно, так, как это показано на рис. 210.

Рассмотрим последовательность выполнения чертежа болтового соединения:
1. Вначале изображают соединяемые детали.
2. Изображают болт.
3. Изображают шайбу.
4. Изображают гайку.

В учебных целях принято вычерчивать болтовое соединение по относительным размерам. Относительные размеры элементов болтового соединения определены и соотнесены с наружным диаметром резьбы . Они приведены на рис. 210.

Рассмотрим пример определения относительных размеров для болтового соединения, осуществляемого болтом, имеющим размеры M10 (d=10 мм):

диаметр окружности, описанной вокруг шести¬угольника D=2d(2xl0=20 мм);
высота головки болта h=0,7d(0,7x10=7 мм);
длина резьбовой части lo=2d+6(2xl0+6=26);
высота гайки H=0,8d(0,8x10=8 мм);
диаметр отверстия под болт d=l,ld(1,1x10= 11 мм);
диаметр шайбы Dm=2,2d (2,2x10=22 мм);
высота шайбы S=0,15с1(0,15х10=1,5 мм).

Соединение деталей, осуществляемое с помощью винта, ввинчиваемого в одну из соединяемых деталей, либо винта, шайбы и гайки.

Рассмотрим последовательность (рис. 211) выполнения чертежа винтового соединения:
1. Вначале изображают соединяемые детали. Одна из них имеет резьбовое отверстие, в которое ввинчивается резьбовой конец винта. На разрезе резьбовое отверстие показывается частично закрытым резьбовым концом стержня винта. Другая соединяемая деталь показывается с зазором, существующим между цилиндрическим отверстием верхней соединяемой детали и винтом.
2. Затем изображают винт.

Шпилечное соединение - соединение деталей, осуществляемое с помощью шпильки, один конец которой вворачивается в одну из соединяемых деталей, а на другой надевается присоединяемая деталь, шайба и затягивается гайка.

Чертеж шпилечного соединения выполняют
1. Изображают деталь с резьбовым отверстием.
2. Изображают шпильку.
3. Вычерчивают изображение второй соединяемой детали.
4. Изображают шайбу.
5. Изображают гайку.

При выполнении чертежей болтового, винтового, шпилечного соединений используются следующие упрощения:

не изображают фаски на шестигранных и квадратных головках болтов, винтов и гаек, а также на его стержне;
допускается не показывать зазор между стержнем болта, винта, шпильки и отверстием в соединяемых деталях;
при построении чертежа болтового, винтового,шпилечного соединений на изображениях гайки и шайбы линии невидимого контура не проводят;
болты, гайки, винты, шпильки и шайбы на чертежах болтового, винтового и шпилечного соединений показывают нерассеченными, если секущая плоскость направлена вдоль их оси;
при вычерчивании гайки и головки болта, винта сторону шестиугольника берут равной наружному диаметру резьбы. Поэтому на главном изображении вертикальные линии, ограничивающие среднюю грань гайки и головки болта, совпадают с линиями, очерчивающими стержень болта.

Нерезьбовые разъемные соединения

Шпоночное соединение - соединение деталей, осуществляемое посредством шпонки, которая устанавливается в шпоночном пазу вала и входит в шпоночную канавку присоединяемой детали.

Этот вид соединения является наиболее распространенным среди разъемных нерезьбовых соединений. С помощью этого вида соединения осуществляется соединение вала с посаженной на него деталью (шкивом, зубчатым колесом, маховиком, втулкой и т.д.).

Шпоночные пазы (канавки) прорезают в соответствии с формой шпонки, посредством которой осуществляется соединение. Форма и размеры шпонок стандартизованы. По форме шпонки различаются на призматические (со скругленными и нескругленными торцами), сегментные и клиновые (рис. 213). Размеры шпонок, шпоночных канавок на валу и соединяемой детали выбирают в зависимости от диаметра вала, входящего в соединение (см. таблицу 14).

Сборочный чертеж шпоночного соединения (рис. 214, в), содержащий фронтальный разрез и сечение по А-А, выполняют в следующей последовательности:
1.Изображают вал, выявляя форму шпоночной канавки (рис. 214, а).
2.Изображают шпонку, помещенную в шпоночную канавку на двух изображениях (рис. 214, б).
3.Изображают втулку, показывая зазор (небольшой промежуток) между верхней плоскостью шпонки и дном канавки во втулке (рис. 214, в).

4. Наносят обозначение сечения.

Обратите внимание на то, что на фронтальном разрезе шпоночного соединения шпонка и вал показаны нерассеченными. Как вам известно, эта условность принята для непустотелых деталей, попадающих в секущую плоскость , которая проходит вдоль них.

Все рассмотренные виды соединений имеют так называемые сопрягаемые поверхности. К сопрягаемым поверхностям относятся поверхности , которые взаимодействуют с поверхностями других деталей. Например, в шпоночном соединении сопрягаемыми поверхностями будут являться боковые поверхности шпонки и шпоночных канавок вала и втулки. Это означает, что они должны быть согласованы по размерам, поскольку находятся во взаимодействии.

Штифтовое соединение - соединение деталей, осуществляемое посредством плотной посадки штифта в соединяемые детали.

Штифтовые соединения предназначены для точной фиксации взаимного положения деталей , а также в качестве крепежных деталей при действии небольших нагрузок (рис. 215).

Форма штифтов, с помощью которых осуществляется соединение, бывает цилиндрической и конической. Штифт запрессовывается в отверстия , одновременно просверленные в соединяемых деталях (рис. 215).

Изображение штифтового соединения (рис. 216) выполняется в следующей последовательности:
1. Строится фронтальный разрез, на котором изображаются соединяемые детали.

2. Показывается изображение штифта.

На сборочном чертеже штифтового соединения используются некоторые ранее изученные вами условности, применяемые при изображении других видов соединений .

Вопросы и задания
1. Приведите примеры разъемных соединений.
2. В каких случаях используют резьбовые соединения?
3. Какие условности используются при выполнении чертежей разъемных соединений?
4. Какие виды соединений изображены на чертежах (рис. 217).

5. Выполните чертеж одного из разъемных соединений, используя наглядные изображения деталей, входящих в них (рис. 218).
6. Какие поверхности называются сопрягаемыми? »

Стыковку элементов и конструкций можно разделить на две основные группы: разъемные и неразъемные соединения. К первым относят те, которые можно разобрать без нарушения целостности скрепляющих элементов. Это крепления с помощью гаек, болтов, шпилек, винтов, все соединения с резьбой и без нее. Неразъемными считаются такие, при разборке которых придется нарушить элементы крепления.

К ним относят: сварные, клееные, заклепочные, сшивные и паяные. Разъемные и неразъемные соединения широко используются в определенных областях промышленности. Ниже мы рассмотрим каждый из видов более подробно.

Разъемные соединения

Их исполнение состоит в высверливании отверстий немного большего диаметра, чем крепежный элемент (винт или болт). Делается это для того, чтобы в обеих скрепляемых деталях были точные отверстия. Погрешность в долю миллиметра компенсируется, в особенности для элементов с большим количеством креплений. При использовании болтов и винтов для надежности стыка на них надевают гайку и шайбу.

Первую подкладывают под вторую для неподвижности соединения, она не дает деталям вращаться. Существует еще пружинное кольцо, которое имеет два острых зуба. Ими она упирается в заготовку и деталь, тем самым препятствует самопроизвольному раскручиванию гайки.

Шурупы стягивают детали, нарезая резьбу самостоятельно. При их применении гайки и шайбы не нужны. Шпильки используются, если к массивной детали крепится другая. Она имеет резьбу на обоих концах, под нее в заготовке сверлят отверстие больше длины

Неразъемные соединения

Они бывают:

сварные;
заклепочные;
паяные;
клеевые.

Такие виды неразъемных соединений нашли применение в отдельных областях производства. Рассмотрим каждый из них по отдельности.

Сварка

Соединение, усыновленное путем межатомных связей между частями деталей при нагревании, называют сварным.

Неразъемные которых была правильно выполнена, достигают необходимой прочности, снижения себестоимости, а также массы детали.

Источниками нагрева элементов могут быть:

расплавленный шлак;
газовое пламя;
электрическая дуга;
плазма;
лазерный луч.

Металл, который подлежит сварке, называют основным. А тот, что используется в ванне - присадочным.

Участок, прихваченный подобным способом, называется сварным швом.

Получение неразъемных соединений таким образом может быть следующих видов:

контактная сварка;
электородуговая ручная;
автоматическая под флюсом и полуавтоматическая;
дуговая.

Шов также подразделяется на:

стыковой;
нахлесточный;
угловой;
тавровый.

Любой из них может быть как односторонним, так и двухсторонним.

Они делятся на прерывные и беспрерывные. Также есть различия в форме поперечного сечения: нормальный шов, выпуклый или вогнутый.

Преимущества:

Низкая стоимость на такие неразъемные соединения, за счет простоты шва и малой затрате трудоемкости.
Относительно небольшая масса, по сравнению с другими методами работ.
Нет необходимости делать отверстия в детали, что придает прочность в ее сечении.
Автоматизация сварочного процесса подразумевает его герметичность.

Недостатки:

Появление деформации и коробления после произведенных работ, а также возникновение остаточных напряжений.
Выдерживает несильную вибрацию и удары.
Сложность в проверке качества.
Рабочие, осуществляющие неразъемные соединения деталей сваркой, в обязательном порядке должны пройти обучение и подтверждать свою квалификацию.

Пайка

Детали в методе пайки скрепляются введением дополнительного металла припоя.
Причем температура плавления припоя должна быть меньше, чем у соединяемых деталей. По данному критерию припои различают:

особолегкоплавкие. Необходимая температура их плавления составляет всего 145 градусов;
мягкие или легкоплавкие. Рабочий нагрев не выше 450 градусов Цельсия;
твердые или среднеплавкие. Температура их плавления находится в диапазоне от 450 до 600 градусов;
высокотемпературные или высокоплавкие. Такие металлы плавятся при температуре свыше 600 градусов Цельсия.

Припои

В зависимости от компонента они делятся на:

оловянно-свинцовые (ПОС);
оловянные (ПО);
цинковые (ПЦ);
серебряные (ПСр);
медно-цинковые (ПМЦ, латунные).

Большинство работ по припою производят с применением оловянно-свинцового материала марки ПОС. Как правило, их выпускают в виде проволоки, лент или прутиков.

Перед припоем поверхности хорошо очищают. Чтобы они не окислились, применяют специальный паяльный флюс. Это вещество не дает образовываться оксидам и очищает от них поверхности деталей, способствует лучшему растеканию припоя. Определенный вид флюса подходит под конкретную температуру, свыше которой он перестает работать и сгорает.

Заклепочные

Это соединения, которые создают с применением специальной детали - заклепки. Она имеет стержень и головку. Процесс получения неразъемных соединений происходит за счет образования на другом конце детали замыкающей головки, она получается путем сжатия конца стержня. Такая конструкция вовсе неподвижная и при этом неразъемная. В ней отсутствует возможность смещения деталей относительно друг друга.

Используют такое крепление для деталей небольшой толщины в основном листовых материалов или там, где применение высоких температур недопустимо из-за возможной деформации деталей. Когда заклепки стоят рядом, они образуют заклепочный шов.

Материал элементов должен соответствовать материалу скрепляемых деталей, иначе может возникнуть из-за разности коэффициентов температурного расширения. Головки заклепок бывают круглые, потаенные, полупотаенные и плоские.

Плюсы

Преимущества данного соединения:

Способность выдерживать большую вибрацию и нагрузки на удар, что не по силам сварке.
Применение возможно в материалах, которые не свариваются или этот процесс очень долог.
Нет применения высоких температур при соединении.

Минусы

Среди них можно отметить следующие моменты:

Большой расход металла на произведенную работу.
Увеличение веса конструкции.
Высокая трудоемкость.
Технологичность процесса невысокая.

Клеевые

Чтобы получить прочные неразъемные соединения, достаточно соединить детали с помощью клеевого состава. Действие происходит путем образования связей на межмолекулярном уровне поверхности склеиваемой детали и пленкой клея.

Применение такого способа можно встретить в конструкциях из различных материалов. Крепление на основе клея применяют даже в мостостроении и авиации. Долговечность такого соединения и его качество будет зависеть от подготовки поверхностей деталей и вида нагрузки, которая будет на них воздействовать. Нужно провести очищение поверхностей от ржавчины и жировых пятен, после обработать места наждачной бумагой.

Склеивать детали, на которые будет действовать нагрузка на сдвиг или поворот, при маленькой площади стыка не следует. Это приведет к потере прочности. Склеивать лучше те части, которые подвержены смещению относительно друг друга или нагрузке растяжения.

Преимущества клеевого способа:

Соединить таким образом можно любые заготовки и конструкции, независимо от их формы, массы или материалов.
Высокая устойчивость к коррозии.
Герметичность, что позволяет производить работу с трубопроводами.
Не вызывает деформацию деталей.
Не создается концентрация напряжений.
Надежность работы в условиях вибрационных нагрузок.
Низкая стоимость расходного материала.
Клеевые неразъемные соединения не утяжеляют конструкцию.

Низкая прочность, особенно при нагрузке на отрыв.
Недолговечность, некоторые виды клея могут стареть.
Низкая устойчивость к тепловой нагрузке.
Многие соединения должны пройти длительную выдержку пред эксплуатацией.
Обязательное соблюдение мер безопасности.

Неразъемное соединение полиэтилен-сталь

Широкое применение для стыковки труб стальных и современных полиэтиленовых получило неразъемное соединение полиэтилен-сталь.

Оно позволяет надежно скрепить между собой пластиковые и металлические трубы, а также установить необходимую арматуру для запоров. Чтобы изготовить неразрывную конструкцию, применяют трубы из полиэтилена, изготовленные по определенному стандарту.

Получают неразъемное соединение сталь (переходник ПЭ-сталь) путем сварки патрубка металлического участка с полиэтиленовым. Применять этот метод можно в качестве заглушек на газо- и водопроводах магистральных сетей.

Такие неразъемные монтируются к газопроводам жилых домов. Часто можно встретить их в котельных установках. Применение стальных трубопроводов в наше время все чаще вытесняется аналогом полиэтиленовым. Связано это с очевидным преимуществом пластиковых труб над металлическими. Поэтому они используются все чаще. Неразъемное соединение полиэтилен-сталь настолько надежно, что не требует особого обслуживания.

Его установка происходит напрямую в грунт без использования колодцев. Монтаж осуществляют с помощью сварки встык или терморезисторной. Неразъемное соединение полиэтилен-сталь может быть с усиливающей муфтой или без нее. Данная деталь придает переходнику способность выдерживать большое давление и непрерывную нагрузку 1 Мпа. Переходник без муфты может выдержать нагрузку не больше 0,6 Мпа. Соединение металла с полиэтиленом может происходить при помощи резьбы или с применением различных фланцев.

Итак, мы рассмотрели основные их преимущества и недостатки.